?橡膠擠出機是將混煉膠連續(xù)塑化、加壓并通過口模成型的核心設備，主流為冷喂料銷釘式，用于輪胎胎面、膠管、密封條等，關鍵是低溫塑化、穩(wěn)定壓力、均勻擠出。下面，小編解答一下關于橡膠擠出機溫度對擠出效果的影響：
一、各區(qū)域溫度作用
1. 機筒喂料段（60～75℃）
溫度偏低：膠料發(fā)硬、輸送阻力大、吃料慢、出料不穩(wěn)
溫度偏高：膠料提前軟化打滑，進料亂、擠出量忽快忽慢
2. 機筒壓縮塑化段（70～85℃）
溫度合適：膠料逐步軟化、剪切混煉均勻，密實無顆粒
溫度過低：塑化不良，成品表面粗糙、有生膠粒、彈性差
溫度過高：內部升溫快，容易提前硫化（焦燒），出現硬疙瘩
3. 機筒計量段（75～90℃）
控溫平穩(wěn)：壓力穩(wěn)定，擠出粗細一致、尺寸精準
溫差波動大：機頭壓力跳動，制品厚薄偏差大
4. 機頭溫度（80～110℃）
適中：膠料流動性好，順利充滿口模，外形飽滿
偏低：流動性差，邊角缺料、截面不飽滿、出線不光滑
過高：膠料變軟發(fā)軟，出模易變形、下垂、拉伸變形大
5. 口模溫度（決定外觀）
稍高：表面光亮平整、紋路清晰
過低：表面啞光、起麻點、毛邊多
過高：極易口模積膠、粘模、產生焦燒粒
二、溫度異常引發(fā)八大生產問題
溫度整體偏低
塑化不足→表面粗糙、內部疏松、強度低、易斷裂、接頭不融合
溫度整體偏高
膠料過軟→出模變形大、尺寸偏小、冷卻收縮嚴重、容易焦燒報廢
前段冷、后段熱
進料不順，后半段過熱起泡，制品內部空心氣泡
機頭溫度遠高于機筒
內外溫差大，內外收縮不一致，成品彎曲、翹曲、扭曲
局部溫度不均
一邊熱一邊冷→出料偏芯、壁厚一邊厚一邊薄
冷卻跟不上擠出溫度
定型慢，牽引一拉就變形，長短尺寸不穩(wěn)定
夏季環(huán)境高溫
設備自然溫升疊加，極易批量焦燒，必須下調設定溫度
冬季低溫
開機升溫慢，前期大量不良品，需提前預熱整機
三、溫度對三大核心指標影響
擠出產量溫度上升→流動性變好→同等轉速產量略升；溫度過高打滑反而降產量。
制品密實度合理升溫→氣泡排出更徹底，制品密實；超溫內部氣體膨脹，反而出現大氣泡。
后期硫化品質擠出溫度過高破壞橡膠分子，后期硫化硬度、拉力、耐老化全部下降。
四、實用控溫原則（現場直接用）
整體原則：低溫擠出，逐級升溫
機筒從進料到機頭逐步升溫，嚴禁前高后低
焦燒敏感膠料（天然膠、丁腈）
全線溫度壓低 5～10℃，靠螺桿剪切升溫補足塑化
流動性差硬膠料
適當提高機頭、口模溫度，保證成型飽滿
發(fā)泡橡膠
嚴控中后段溫度，溫度偏高發(fā)泡過大、孔粗大不均
密封條、異形雜件
口模溫度略高，保證棱角清晰不變形
膠管類
機頭不宜過高，防止壁厚偏心、管身彎曲